在长江之畔的常州滨江经济开发区新材料产业园，一座占地超过16万平方米的现代化涂料生产基地正以持续的技术革新与绿色实践，书写着外资制造业在中国深度融入“双碳”战略、推动产业升级的生动样本。这里便是阿克苏诺贝尔在华最大的综合性生产基地——阿克苏诺贝尔功能涂料（常州）有限公司。2026年6月，这家工厂再次成为行业焦点：两项总投资超过1200万元的技改项目相继落地，不仅进一步优化了水性涂料与粉末涂料的产品性能，更将绿色制造、智能生产与能效升级推向了新的高度。

水性化升级：

从配方迭代到环保属性的深度强化

涂料行业是典型的高能耗、高排放领域，溶剂型涂料中挥发性有机化合物（VOCs）的排放问题长期困扰着产业绿色转型。阿克苏诺贝尔常州公司此次计划投资1012.5万元建设的“年产3500吨高性能水性涂料和500吨水性色浆改扩建项目”，并非简单的产能扩张，而是一场围绕产品配方、工艺路线与环保指标的系统性优化。

项目的核心逻辑在于“以水替油”。根据披露信息，常州公司将对原有水性涂料产品的成分配比进行迭代升级，重点降低溶剂占比并同步提升水相占比。这一技术路径直接降低了涂料在使用过程中的VOCs释放量，强化了产品的环保属性。与此同时，水性色浆的配方也在同步优化，新增全新一代调色专用色浆“越彩”丰盈锁色色浆，并通过降低树脂占比、提升颜填料及助剂比例并调整水相结构，增强涂料的着色性、遮盖力、漆膜硬度与机械性能，进而改善涂层的耐候性与耐化学品性能。

记者注意到，阿克苏诺贝尔于今年前不久在华正式推出全新一代调色专用色浆“越彩”丰盈锁色色浆。依托于获中国专利授权的“菁纯靓彩”技术，这一产品从浓度、精准度、持久度到环保标准实现了全面突破。“越彩”以全新调色科技，破解涂料高饱和度色彩还原难题，在色彩浓度、调色精准度、色彩持久度、色浆能效及环保标准上实现了全面突破，比如对比上一代DTSF色浆产品，“越彩”色浆的浓度最高提升了3倍；由于单次涂刷即可达到更高的遮盖力和饱和度，“越彩”色浆的平均用量比上一代产品显著减少了39%。

值得关注的是，此次改扩建并非单纯新增产能，而是采取“淘汰旧产能、建设新产能”的等量替换方式。项目将淘汰原有2000吨/年高性能水性涂料和500吨/年水性色浆产品，同时新建3500吨/年水性涂料及500吨/年水性色浆产能。这意味着，在实际产能净增1500吨/年的基础上，产品结构实现了全面升级。

技术设备的更新同样支撑了这次升级。常州公司利旧涂料车间原有设备，并在预留位置新增搅拌机、研磨机、高深分散机、灌装线等设备，通过硬件投入确保新配方的稳定量产。这一改扩建项目折射出涂料行业转型的典型路径：不是彻底抛弃成熟产能，而是在既有体系内通过持续的技术微创新，逐步降低环境足迹，同时提升产品附加值与市场竞争力。

溶剂型产品的低碳化改造：

产能不变、品质跃升

如果说水性涂料产线的改扩建代表了阿克苏诺贝尔面向未来的技术方向，那么对现有溶剂型涂料产品的配方优化，则体现了企业在存量产能上的精益化改造思路。

根据项目规划，常州公司将对9400吨/年丙烯酸酯类树脂涂料、1000吨/年环氧底漆、5950吨/年稀释剂及500吨/年除油剂进行系统性配方优化，增加树脂、溶剂、助剂等原辅料品种。技术路线聚焦于提高产品固含量、降低溶剂使用量，从而降低VOCs含量，并在硬度、韧性、耐化学腐蚀性等关键性能指标上实现优化。同步优化的稀释剂与除油剂配方，则旨在匹配新涂料产品的施工要求。

这一技改的显著特点是“产能总量不变、产品结构调优”。项目完成后，丙烯酸酯类树脂涂料产能调整为6000吨/年，环氧树脂涂料增至4800吨/年，涂料用稀释剂增至6000吨/年，除油剂增至5000吨/年。溶剂型涂料总产能保持不变，但产品系列更加聚焦于高性能、低排放方向。涉及的品牌包括新劲、莱顺、望达等，主要服务于车辆涂料与汽车修补漆市场。

从环保角度看，这一做法体现了“源头减排”的理念。与末端治理相比，通过配方优化从源头减少溶剂使用和VOCs产生，是更加彻底且经济的环境管理策略。而对于汽车修补漆等对涂层性能要求极高的应用场景，此次技改在降低环境影响的同时还实现了性能提升，打破了“环保必然牺牲性能”的行业偏见。

粉末涂料的技术跃迁：

密闭化改造与TGIC体系升级

粉末涂料因其不含溶剂的固体形态，一直被视作环境友好型涂料的代表。阿克苏诺贝尔常州公司在此领域并未止步于既有优势，而是进一步投资234.9万元，针对19000吨/年聚酯粉末涂料中的15000吨/年产能实施技术改造。

技改包含两大维度。第一是生产过程的密闭化与粉尘控制升级。常州公司对原有敞开式投料平台、自动混合机进行密闭化改造，并在挤出机的粗碎工段加装抽风装置，完善粉尘收集系统。这一改造能够有效减少无组织粉尘的逸散，既改善了厂区工作环境，也降低了大气污染物排放。第二是产品体系的实质性升级。企业引入颗粒状异氰脲酸三缩水甘油酯（TGIC）固化剂，替换部分原有粉末状固化剂和粉末状聚酯树脂。由此，15000吨/年的不含TGIC聚酯粉末涂料被技改为含TGIC聚酯粉末涂料。

这一体系切换并非简单的原料替换，而是基于固化机理差异带来的产品性能跃升。不含TGIC与含TGIC体系的根本区别在于交联结构：TGIC与聚酯树脂羟基发生开环聚合反应，形成更高交联密度的三维网状结构。这种微观结构的变化直接体现在宏观性能上——产品流平性能从PCI大于5级提升至大于6级，高光光泽从85%以上提升至90%以上，厚涂无针孔厚度从小于120微米提升至小于200微米，附着力从0-1级稳定提升至0级，中性盐雾耐受时长从500小时提升至800小时。耐黄变、耐盐雾、耐湿热等耐久性能也得到大幅优化。

从市场应用角度看，这种性能提升意味着产品可以满足更高标准的应用需求，如高端建筑、汽车零部件、工业防护等对涂层耐久性和外观要求严苛的领域。与此同时，颗粒状TGIC相比粉末状原料在投料过程中产生的粉尘更少，加之生产装置的密闭化改造，从源头减少了无组织粉尘逸散。这是一个典型的“环保与性能双赢”的技术路径。

能源转型与智能制造：

绿色工厂的双引擎

产品层面的环保化升级，离不开生产制造环节的系统性支撑。阿克苏诺贝尔常州公司在能源转型和智能制造方面的布局，构成了其绿色制造体系的底层架构。

在能源结构优化方面，常州公司采取了“绿电采购+光伏自产”的组合策略。通过购买绿色电力，并结合厂区太阳能板的自发自用，该基地已率先实现近100%绿电覆盖。这一比例在涂料行业乃至整个制造业中均处于领先水平。与此同时，企业全面推进设备能效升级，包括更换一级能效设备、优化空压机系统、回收利用生产余热等措施，从用能端持续压低单位产出的碳排放强度。

智能制造则是另一条并行推进的转型主线。2024年4月，常州公司启用了本地创新合作研发的水性汽车修补漆全自动高速灌装线，该产线实现了罐装效率400%的提升，大幅降低了单位产品的人工成本和能源消耗。粉末涂料工厂则依托端到端数据追踪技术，构建起从下单到交付的全流程透明生产供应模式，确保产品交付精准高效、质量全程可追溯。

这些数字化、智能化的实践，使常州公司在2025年先后获评江苏省“先进级智能工厂”和“绿色工厂”，并于同年获得国家级绿色工厂认证。从省级到国家级的认定，不仅是对企业在能效、排放、智能化水平等方面的认可，也意味着阿克苏诺贝尔常州基地已成为中国涂料行业绿色制造的重要标杆。

阿克苏诺贝尔中国的绿色版图：

从常州看全局

常州基地的低碳转型并非孤例，而是阿克苏诺贝尔在中国持续推进可持续发展战略的集中体现。这家与中国的渊源可追溯至1898年的荷兰涂料巨头，目前在中国大陆拥有15个生产基地，业务覆盖建筑涂料、木器涂料、粉末涂料、汽车涂料、船舶涂料、工业防护涂料、包装涂料等多个领域。其中，建筑涂料、粉末涂料、船舶涂料、包装涂料、风电涂料、汽车修补漆等细分业务的产销量位居中国市场前列。2025年，阿克苏诺贝尔在华实现销售收入12.83亿欧元，折合人民币约103.88亿元。

阿克苏诺贝尔漆油（上海）有限公司

在绿色制造方面，阿克苏诺贝尔在中国部署了系统性的能源转型计划。公司约三分之二的工厂已采用“绿电采购+光伏发电”的组合模式，运营绿电占比达到42%左右。在设备层面，各工厂积极部署一级能效设备，并上线能耗管控系统，对水、电、气等资源实施实时监测与精准调控。目前，在华15家生产基地中已有6家获评绿色工厂，其中常州、成都、上海、广州4家跻身国家级绿色工厂行列。

从碳排放数据来看，这一系列举措已产生显著的减排效果。2025年，阿克苏诺贝尔中国区工厂整体碳排放较2018基准年已减少50.9%。这一降幅远超一般企业的减排节奏，说明公司在能源替代、工艺改进和智能化管理等方面的综合施策已经形成合力。

趋势与启示：

传统制造业的绿色转型路径

阿克苏诺贝尔常州基地的案例，为传统制造业尤其是化工行业的绿色转型提供了多重启示。

其一，绿色转型需要“产品—工艺—能源”三个层面的协同推进。仅仅依靠末端治理或单一的能源替代，难以实现系统性的减排和能效提升。常州工厂同时推进水性涂料配方迭代、溶剂型产品固含量提升、粉末涂料体系升级，配合生产装置的密闭化改造和能源结构的绿电替代，形成了全链条的低碳化闭环。

其二，环保与性能并非对立关系。此次技改中，水性涂料在降低VOCs的同时提升了漆膜性能，含TGIC粉末涂料在降低粉尘排放的同时大幅优化了耐候性和机械强度。这种“正向创新”打破了“环保妥协”的惯性思维，说明在充分的技术投入下，绿色制造完全可以成为产品竞争力的来源而非负担。

其三，数字化是精细化降碳的关键支撑。常州工厂的端到端数据追踪、能耗实时监测系统以及全自动高速灌装线，使能源管理和排放控制从“粗放估算”走向“精准调控”。没有数字化手段，单纯依靠设备更换和行为倡导，很难实现碳排放的大幅削减。

其四，跨国公司的在华绿色实践具有示范效应。阿克苏诺贝尔将全球可持续发展目标与中国“双碳”战略相结合，在常州等基地率先实现了近100%绿电覆盖和国家级绿色工厂认证。这些实践不仅服务于企业自身的ESG目标，也为本土企业提供了可参考、可复制的转型范本。

结语

从2011年成立至今，阿克苏诺贝尔功能涂料（常州）有限公司已经走过了十余年的发展历程。从一个外资涂料生产基地，成长为拥有国家级绿色工厂、先进级智能工厂双重认证的在华最大综合性基地，其演进轨迹清晰地勾勒出传统化工企业从规模化扩张向高质量、低排放、智能化方向转型的路径。

2026年启动的这两项技改项目，总投资超过1200万元，规模虽不算宏大，但其象征意义和技术内涵却十分丰富。它们表明，即使是在已经高度合规、环保设施完善的先进工厂，仍然存在着通过配方优化、体系升级、过程密闭化等精细化手段持续降碳提效的空间。对于中国数以万计的化工企业而言，这或许是最值得汲取的经验：绿色转型不是一蹴而就的革命，而是持续迭代的进化；不是被动应付的合规成本，而是主动布局的竞争筹码。

站在“双碳”目标提出的第五年，中国制造业的低碳转型正从“选择题”变为“必答题”。阿克苏诺贝尔常州基地的实践说明，那些率先将绿色理念融入产品设计、生产工艺和能源结构的企业，正在这场深刻的产业变革中占据先机。而随着年产3500吨高性能水性涂料、500吨水性色浆以及升级后的粉末涂料产品陆续投放市场，这座长江之畔的绿色工厂，还将为下游的汽车、高铁、家电、建材等行业提供更多兼具环保属性与卓越性能的涂料解决方案。

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